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上汽大众特级技能师徐小平:始于梦想 成于实干

来源:中国新闻网2016-07-27

徐小平

徐小平

央视网讯(记者 刘春妍)他从一名普通维修工逐渐成长为技术专家,带领团队为企业贡献了十几项发明专利,创造了数以亿计的经济效益。他以前瞻的视野不断挑战新技术、开拓新领域、争取新突破。他是徐小平,上汽大众特级技能师,“徐小平劳模创新工作室”的“领军人物”。

“曲线救国”打破国外技术封锁

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由徐小平团队攻克技术难关的制造的电主轴

初见徐小平时,他正在工作室里对着一台电主轴仔细查看。电主轴是数控加工中心的核心部件,由于精度高、转速快、制造难度大,国外供应商一直把它作为工艺机密赚取大额利润。

按照国际标准,一根电主轴连续工作8000小时为合格产品,一年检修一次,两年实行报废。在上汽集团,这样的电主轴有200多根。“按照我们现在的产量,每年光检修费就要花掉上百万。”徐小平说,“过去坏了只要给供应商说,换了新的我们就继续生产,但我们一是钱没了,二还损失了学习的机会。”

慢慢地徐小平觉得这种依赖并不好。钻研的劲头一上来,他决定成立电主轴小组自己搞研发,争取把技术攻关下来。

刚起步时研发异常艰难,国外供应商知道他们要自己研发,连备件都不提供,更别说图纸资料和关键参数。此时徐小平手里除了一张写满天价数字的备件价格清单,几乎什么都没有。在这种情况下,徐小平根据每位同事的特长,分成电气、机械、流体等若干课题,通过拆解报废的电主轴,边测边绘制图纸。“没有关键参数,电主轴两小时就下来了,震动太大,磨损也太大。”徐小平回忆,于是他拿着图纸和预先设想的精度,一家家找国外供应商做专用的工具,不断优化。

五年过去了,徐小平团队制作的电主轴如今已经能连续运转超过一万小时,国外那家供应商眼见大订单客户要飞了,连忙派人讲和。

抢修传动机构节省百万维修费

在机器人专业工作室,徐小平指导徒弟

在机器人专业工作室,徐小平指导徒弟

2010年3月份的一天,生产线一台德国进口多工位转台数控加工中心发生故障,维修人员检查发现是传动机构坏了。这个故障经常出现,维修工每次修理起来都相当耗时费力,这次故障“变本加厉”,传动机构整体损坏,24小时内修不好就要面临发动机停产可能,将直接影响到汽车厂整车产量。

维修技术紧急联系德国维修商,得到的修理反馈是由德国技师将传动机构整体更换,不进行解体修理,而且德国维修师来沪不仅需要时间,维修费用也高达100万人民币!

徐小平看到维修方案立刻明白,德方专家是不想把技术秘密让我们知道。“为什么我们一定要依靠外国人?”徐小平给自己下了命令,“我一定要让这台设备转台功能完全恢复,这也是给自己锻炼和提高的一个机会。”

第二天徐小平立刻投入抢修现场,他发现传动机构中的二副齿轮损坏要么是更换一整套机构,要么是利用旧机构,更换坏齿轮后重新安装。“时间就是产量,不能再拖了!”凭着过人的胆识和业务知识,徐小平毅然选择了第二种方案,立刻更换齿轮。

当新的齿轮机构和转盘重新装配后组合在一起,果然异常情况出现了——整体高度比原尺寸小了0.03毫米。齿轮之间的啮合是非常紧密的,相差0.03毫米到底能不能用呢?就在大家议论纷纷的时候,徐小平沉思了片刻,果断地说:“齿轮受力后产生的应力变形足以弥补3丝(0.03毫米)。时间不等人,继续装!”多年累积的维修经验使他相信自己的判断,“出了问题我负责!”

就这样,转台在徐小平的指挥下重新装好开机运行,成功!厂长松了一口气,不禁对徐小平瞧起了大拇指,“艺高人胆大!技术上过硬的!”

把团队变成一支“交响乐团”

把自己的经验知识毫不保留地交给徒弟

把自己的经验知识毫不保留地交给徒弟

2009年,徐小平在征得厂里同意后,“劳模创新工作室”将原本分散的维修小组整合,形成了由数十人组成的技术团队,在十几个专业领域开展创新研究。

然而,在成立之初徐小平发现,一些人的积极性并没有被调动起来,这让他很是困惑。“后来我发现是我把他放错位置了,他就提不起精神,于是我就观察他,发掘他的特长。”他说。

通过不断摸索,徐小平提出“X+1”模式,“X是所有人的综合素质,未来主要培养+1,就是让其掌握一项专业知识和专业技能,成为某一专业技术领域的专家,最终以创新工作室的形式将这些专家整合起来,虽然专业不同,但是一盘棋,我要把他们带成一支‘交响乐团’。”徐小平说。

近五年来,这个团队累计实施攻关项目147项,节约金额12540万元。申报各项发明专利20项,其中13项已经获得专利授权。

对于未来,徐小平也有自己的打算,他说工作室的任务不能关起门来搞,应该把门打开,欢迎所有工程师能在这个平台上交流,把好的东西集于一个平台,取长补短,甚至引进一些国外的团队做讲座、开眼界,让一些学校的老师从理论角度看看前沿技术是什么,用先进的东西指导生产。

退休前的心愿:关注百分百预防性维修

聊起自己从事的工作,徐小平像加满油的汽车,语速很快、思维清晰、动力十足。如今国家大力发展工业4.0和“中国制造2025”战略,他很期待汽车制造业能抓住这个黄金时期,大力发展集精细加工、精细装配、精细检测和材料热处理于一体的高端装备制造。

太多的想法还没来得及实现,时间在他身上仿佛永远不够用,再过四年,徐小平就要退休了。厂房里每一台设备他都“动过手脚”,每一个故障点他都优化过,“任何机器当你和它交往到一定程度的时候,会有感情出来的,从情感上很舍不得离开这个岗位。”他说。

现在,徐小平心里最大的愿望就是推行“以预防性维修为主”的新模式替代传统的“以故障抢修为主”维修方式,希望将“治病”改为“养生”。

“到那时维修工们也不再是疲于应付故障抢修的‘救火队’,变成了从容开展设备精细化保养和优化改善的‘能工巧匠’。现在已经能做到86%,我希望在我退休前能达到90%,这个我有信心。”徐小平自信地表示。

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上汽大众特级技能师徐小平:始于梦想 成于实干

2016-07-27 15:33:00 来源: 0 条评论
【摘要】 他从一名普通维修工逐渐成长为技术专家,带领团队为企业贡献了十几项发明专利,创造了数以亿计的经济效益。现在,徐小平心里最大的愿望就是推行“以预防性维修为主”的新模式替代传统的“以故障抢修为主”维修方式,希望将“治病”改为“养生”。

徐小平

徐小平

央视网讯(记者 刘春妍)他从一名普通维修工逐渐成长为技术专家,带领团队为企业贡献了十几项发明专利,创造了数以亿计的经济效益。他以前瞻的视野不断挑战新技术、开拓新领域、争取新突破。他是徐小平,上汽大众特级技能师,“徐小平劳模创新工作室”的“领军人物”。

“曲线救国”打破国外技术封锁

1

由徐小平团队攻克技术难关的制造的电主轴

初见徐小平时,他正在工作室里对着一台电主轴仔细查看。电主轴是数控加工中心的核心部件,由于精度高、转速快、制造难度大,国外供应商一直把它作为工艺机密赚取大额利润。

按照国际标准,一根电主轴连续工作8000小时为合格产品,一年检修一次,两年实行报废。在上汽集团,这样的电主轴有200多根。“按照我们现在的产量,每年光检修费就要花掉上百万。”徐小平说,“过去坏了只要给供应商说,换了新的我们就继续生产,但我们一是钱没了,二还损失了学习的机会。”

慢慢地徐小平觉得这种依赖并不好。钻研的劲头一上来,他决定成立电主轴小组自己搞研发,争取把技术攻关下来。

刚起步时研发异常艰难,国外供应商知道他们要自己研发,连备件都不提供,更别说图纸资料和关键参数。此时徐小平手里除了一张写满天价数字的备件价格清单,几乎什么都没有。在这种情况下,徐小平根据每位同事的特长,分成电气、机械、流体等若干课题,通过拆解报废的电主轴,边测边绘制图纸。“没有关键参数,电主轴两小时就下来了,震动太大,磨损也太大。”徐小平回忆,于是他拿着图纸和预先设想的精度,一家家找国外供应商做专用的工具,不断优化。

五年过去了,徐小平团队制作的电主轴如今已经能连续运转超过一万小时,国外那家供应商眼见大订单客户要飞了,连忙派人讲和。

抢修传动机构节省百万维修费

在机器人专业工作室,徐小平指导徒弟

在机器人专业工作室,徐小平指导徒弟

2010年3月份的一天,生产线一台德国进口多工位转台数控加工中心发生故障,维修人员检查发现是传动机构坏了。这个故障经常出现,维修工每次修理起来都相当耗时费力,这次故障“变本加厉”,传动机构整体损坏,24小时内修不好就要面临发动机停产可能,将直接影响到汽车厂整车产量。

维修技术紧急联系德国维修商,得到的修理反馈是由德国技师将传动机构整体更换,不进行解体修理,而且德国维修师来沪不仅需要时间,维修费用也高达100万人民币!

徐小平看到维修方案立刻明白,德方专家是不想把技术秘密让我们知道。“为什么我们一定要依靠外国人?”徐小平给自己下了命令,“我一定要让这台设备转台功能完全恢复,这也是给自己锻炼和提高的一个机会。”

第二天徐小平立刻投入抢修现场,他发现传动机构中的二副齿轮损坏要么是更换一整套机构,要么是利用旧机构,更换坏齿轮后重新安装。“时间就是产量,不能再拖了!”凭着过人的胆识和业务知识,徐小平毅然选择了第二种方案,立刻更换齿轮。

当新的齿轮机构和转盘重新装配后组合在一起,果然异常情况出现了——整体高度比原尺寸小了0.03毫米。齿轮之间的啮合是非常紧密的,相差0.03毫米到底能不能用呢?就在大家议论纷纷的时候,徐小平沉思了片刻,果断地说:“齿轮受力后产生的应力变形足以弥补3丝(0.03毫米)。时间不等人,继续装!”多年累积的维修经验使他相信自己的判断,“出了问题我负责!”

就这样,转台在徐小平的指挥下重新装好开机运行,成功!厂长松了一口气,不禁对徐小平瞧起了大拇指,“艺高人胆大!技术上过硬的!”

把团队变成一支“交响乐团”

把自己的经验知识毫不保留地交给徒弟

把自己的经验知识毫不保留地交给徒弟

2009年,徐小平在征得厂里同意后,“劳模创新工作室”将原本分散的维修小组整合,形成了由数十人组成的技术团队,在十几个专业领域开展创新研究。

然而,在成立之初徐小平发现,一些人的积极性并没有被调动起来,这让他很是困惑。“后来我发现是我把他放错位置了,他就提不起精神,于是我就观察他,发掘他的特长。”他说。

通过不断摸索,徐小平提出“X+1”模式,“X是所有人的综合素质,未来主要培养+1,就是让其掌握一项专业知识和专业技能,成为某一专业技术领域的专家,最终以创新工作室的形式将这些专家整合起来,虽然专业不同,但是一盘棋,我要把他们带成一支‘交响乐团’。”徐小平说。

近五年来,这个团队累计实施攻关项目147项,节约金额12540万元。申报各项发明专利20项,其中13项已经获得专利授权。

对于未来,徐小平也有自己的打算,他说工作室的任务不能关起门来搞,应该把门打开,欢迎所有工程师能在这个平台上交流,把好的东西集于一个平台,取长补短,甚至引进一些国外的团队做讲座、开眼界,让一些学校的老师从理论角度看看前沿技术是什么,用先进的东西指导生产。

退休前的心愿:关注百分百预防性维修

聊起自己从事的工作,徐小平像加满油的汽车,语速很快、思维清晰、动力十足。如今国家大力发展工业4.0和“中国制造2025”战略,他很期待汽车制造业能抓住这个黄金时期,大力发展集精细加工、精细装配、精细检测和材料热处理于一体的高端装备制造。

太多的想法还没来得及实现,时间在他身上仿佛永远不够用,再过四年,徐小平就要退休了。厂房里每一台设备他都“动过手脚”,每一个故障点他都优化过,“任何机器当你和它交往到一定程度的时候,会有感情出来的,从情感上很舍不得离开这个岗位。”他说。

现在,徐小平心里最大的愿望就是推行“以预防性维修为主”的新模式替代传统的“以故障抢修为主”维修方式,希望将“治病”改为“养生”。

“到那时维修工们也不再是疲于应付故障抢修的‘救火队’,变成了从容开展设备精细化保养和优化改善的‘能工巧匠’。现在已经能做到86%,我希望在我退休前能达到90%,这个我有信心。”徐小平自信地表示。

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